Sommaire

• À retenir en 30 secondes
• Pourquoi le temps de soudage n’est qu’une partie du temps de fabrication
• 1. Réduire le temps de préparation avec une table de soudage adaptée
• 2. Standardiser les montages pour ne plus repartir de zéro
• 3. Réduire le nombre de repositionnements grâce au bridage
• 4. Utiliser un positionneur pour présenter la pièce au soudeur
• 5. Utiliser une table rotative ou élévatrice pour limiter les déplacements
• 6. Réduire les temps de chauffe grâce à l’induction
• 7. Réduire les repises après soudage
• 8. Organiser l’atelier autour du flux de fabrication
• 9. Mesurer le gain avant d’investir
• Quel équipement choisir pour gagner du temps
• Comment calculer le retour sur investissement d’un équipement de soudage?
• Comment réduire le temps de fabrication sans sacrifier la qualité?

Pour réduire le temps de fabrication dans un atelier de soudage, il faut principalement agir sur cinq postes :

1. réduire le temps de préparation et de bridage ;
2. standardiser les montages répétitifs ;
3. limiter les manutentions et retournements de pièces ;
4. placer la pièce dans la meilleure position de travail ;
5. réduire les reprises, corrections et opérations annexes.

L’objectif n’est donc pas simplement de souder plus vite, mais de réduire le temps total nécessaire pour obtenir une pièce conforme.

Lorsqu’une entreprise cherche à améliorer sa productivité, elle regarde naturellement le temps nécessaire pour réaliser les cordons de soudure.

Mais entre l’arrivée des pièces dans l’atelier et la sortie de l’ensemble terminé, de nombreuses opérations intermédiaires sont nécessaires :

• préparation ;
• prise de cotes ;
• positionnement ;
• bridage ;
• pointage ;
• contrôle ;
• manutention ;
• retournement ;
• préchauffage éventuel ;
• soudage ;
• débridage ;
• contrôle dimensionnel ;
• redressage ou reprise.

C’est sur l’ensemble de cette chaîne qu’il faut travailler.

Une réduction de quelques secondes sur le soudage lui-même aura parfois moins d’impact qu’un montage réalisé en 5 minutes au lieu de 15.

Le bon indicateur : le temps de fabrication par pièce

Pour mesurer réellement la productivité, il est donc préférable d’observer le temps total de fabrication d’une pièce conforme plutôt que le seul temps passé à souder.

Cette approche permet d’identifier les véritables goulots d’étranglement de l’atelier.

La préparation est l’un des premiers postes sur lesquels il est possible de gagner du temps.

Sur un établi traditionnel, le positionnement d’un assemblage peut nécessiter :

• des prises de mesures successives ;
• l’utilisation de cales ;
• plusieurs contrôles d’équerrage ;
• des serre-joints conventionnels ;
• des ajustements avant pointage.

Avec une table de soudage et de bridage modulaire, la logique change.

Le réseau de perçages du plateau permet d’utiliser des butées, équerres, pinces et éléments de bridage pour positionner rapidement les pièces.

L’opérateur peut ainsi construire son montage directement sur une référence plane et stable.

Quels gains peut apporter une table de soudage ?

Elle permet notamment de :

• accélérer le positionnement des pièces ;
• simplifier les mises à l’équerre ;
• réduire les prises de mesures répétitives ;
• améliorer la précision du montage ;
• reproduire plus facilement une fabrication ;
• diminuer le risque d’erreur avant soudage.

Pour les petites et moyennes séries, ces gains deviennent particulièrement intéressants.

Un montage qui demande plusieurs minutes de moins, répété sur 10, 20 ou 50 pièces, peut libérer plusieurs heures de capacité de production.

Quelle table choisir ?

Le choix dépend notamment :

• des dimensions des pièces ;
• de leur poids ;
• du niveau de précision recherché ;
• de la fréquence d’utilisation ;
• des accessoires nécessaires ;
• du type de production réalisé.

Hemmis propose différentes solutions de tables de soudage afin d’adapter l’investissement aux besoins réels de l’atelier, notamment avec les gammes Siegmund, GPPH, BuildPro et Alpha.

Le conseil Hemmis

Ne choisissez pas une table uniquement en fonction de ses dimensions. Réfléchissez d’abord aux montages que vos opérateurs réalisent le plus souvent et aux accessoires nécessaires pour les reproduire rapidement.

Dans les fabrications répétitives, l’un des principaux gains de temps vient de la standardisation.

Imaginez un atelier fabriquant régulièrement le même châssis.

Si chaque opérateur reprend les cotes et reconstruit entièrement son montage à chaque nouvelle commande, une partie du travail est inutilement répétée.

Avec une table modulaire et des accessoires de bridage, le montage peut être documenté puis reproduit.

Il est par exemple possible de conserver :

• une photographie du montage ;
• le positionnement des butées ;
• la liste des accessoires utilisés ;
• les principales cotes de référence ;
• l’ordre de montage.

Lors de la prochaine fabrication, l’opérateur ne repart plus d’une feuille blanche.

Transformer le savoir-faire en méthode

Cette démarche présente un autre avantage : le montage devient moins dépendant de la mémoire d’un seul opérateur.

L’entreprise capitalise progressivement sur son expérience.

C’est particulièrement intéressant pour :

• les châssis ;
• les cadres ;
• les garde-corps ;
• les portails ;
• les bâtis mécaniques ;
• les structures métalliques ;
• les petites et moyennes séries.

À retenir

Un montage que l’on sait reproduire rapidement devient un véritable outil de production.

Une pièce positionnée puis déplacée plusieurs fois fait perdre du temps à chaque manipulation.

Desserrer.

Repositionner.

Mesurer.

Contrôler.

Resserrer.

Ces quelques gestes peuvent être répétés plusieurs fois sur un même assemblage.

Un système de bridage adapté permet de maintenir les différents composants dans leur position prévue pendant les opérations de pointage et de soudage.

Les accessoires peuvent notamment comprendre :

• serre-joints ;
• pinces rapides ;
• équerres ;
• butées ;
• boulons de bridage ;
• éléments de positionnement.

Le choix des accessoires doit être pensé avec la table et les pièces fabriquées.

Un bon système de bridage doit être rapide à mettre en œuvre sans sacrifier la précision.

Lorsque la pièce devient lourde ou volumineuse, le gain de temps ne se joue plus uniquement sur le bridage.

Il se joue aussi sur sa manutention.

Pour réaliser plusieurs cordons, une pièce doit parfois être retournée plusieurs fois.

Sans équipement adapté, chaque retournement peut nécessiter :

• un pont roulant ;
• une élingue ;
• un chariot ;
• plusieurs opérateurs ;
• l’arrêt temporaire du soudage.

À chaque changement de position, la production s’interrompt.

Le positionneur de soudage permet au contraire de faire pivoter, incliner ou élever la pièce selon l’équipement utilisé.

Le soudeur peut alors accéder plus facilement aux différentes zones de l’assemblage.

Pourquoi le positionnement influence-t-il la productivité ?

Parce qu’il permet de travailler davantage dans une position favorable.

Cela peut contribuer à :

• faciliter l’accès aux cordons ;
• réduire les changements de position manuels ;
• limiter les manutentions ;
• améliorer l’ergonomie ;
• fluidifier l’enchaînement des opérations.

Pour les pièces lourdes, l’intérêt devient encore plus important.

Les solutions disponibles peuvent aller du positionneur manuel aux systèmes de plusieurs tonnes, en passant par les positionneurs à colonnes, manipulateurs et vireurs de soudage.

Positionneur ou vireur de soudage ?

Le choix dépend de la géométrie de la pièce.

Un positionneur permet généralement d’orienter une pièce ou un ensemble mécano-soudé.

Le vireur est particulièrement adapté aux pièces cylindriques telles que certains tubes, cuves ou réservoirs, qui doivent tourner pendant l’opération.

Le conseil Hemmis

Avant de choisir un positionneur, ne regardez pas uniquement la masse de la pièce. Ses dimensions, son centre de gravité, le mouvement souhaité et la configuration du poste de travail sont également déterminants.

Toutes les applications ne nécessitent pas un positionneur industriel de plusieurs tonnes.

Pour certaines productions, une table de soudage rotative, mobile ou réglable en hauteur peut déjà transformer l’organisation du poste.

Le principe reste le même : adapter le poste à la pièce plutôt que demander constamment à l’opérateur de s’adapter au poste.

Une table rotative peut permettre d’accéder à plusieurs côtés d’un assemblage sans en faire le tour ou sans le repositionner.

Une table élévatrice permet quant à elle d’ajuster la hauteur de travail.

Ces solutions peuvent être particulièrement pertinentes pour les ateliers réalisant des pièces de petites et moyennes dimensions avec de nombreuses opérations successives.

Le temps de fabrication ne se limite pas au soudage et au bridage.

Certaines opérations nécessitent également de chauffer une pièce :

• préchauffage ;
• redressage ;
• dégrippage ;
• démontage ;
• montage de composants ;
• maintenance.

Le chalumeau reste pertinent pour certaines applications, mais le chauffage par induction offre une alternative particulièrement intéressante lorsqu’une chauffe localisée et maîtrisée est recherchée.

L’énergie est concentrée dans la zone concernée sans flamme nue.

Selon l’application et l’équipement utilisé, cela permet notamment une montée en température rapide et une chauffe précise et reproductible.

Pour un atelier qui réalise régulièrement des opérations de chauffe, quelques minutes économisées sur chaque intervention peuvent représenter un gain significatif à l’échelle d’une année.

Dans quels secteurs utiliser le chauffage par induction ?

Cette technologie peut notamment être utilisée dans :

• l’industrie ;
• la maintenance ;
• la chaudronnerie ;
• le ferroviaire ;
• le maritime ;
• l’automobile ;
• certaines opérations de soudage et de redressage.

À retenir

L’objectif n’est pas nécessairement de remplacer systématiquement le chalumeau, mais d’utiliser la technologie la plus efficace pour chaque opération de chauffe.

Une fabrication rapide qui nécessite ensuite 30 minutes de redressage ou de reprise n’est pas réellement rapide.

Pour réduire le temps total de fabrication, il faut donc également travailler sur les défauts qui apparaissent après soudage.

Les déformations peuvent notamment être favorisées par :

• un bridage insuffisant ;
• une mauvaise répartition de la chaleur ;
• une séquence de soudage inadaptée ;
• un positionnement imprécis.

Une table plane, un bridage adapté et une bonne préparation permettent de limiter certains de ces problèmes en amont.

L’objectif est simple :

fabriquer correctement du premier coup plutôt que fabriquer rapidement puis corriger.

Acheter du bon matériel ne suffit pas si l’organisation oblige les opérateurs à traverser l’atelier vingt fois par jour.

Il faut également analyser le flux physique.

Posez-vous quelques questions simples :

Les accessoires de bridage sont-ils accessibles depuis la table ?

Les pièces arrivent-elles directement à proximité du poste ?

Le soudeur doit-il attendre régulièrement le pont roulant ?

Les consommables sont-ils rangés au même endroit ?

Les montages récurrents sont-ils documentés ?

Les outils les plus utilisés sont-ils immédiatement accessibles ?

Chaque déplacement inutile peut sembler négligeable.

Mais répété plusieurs dizaines de fois par jour, il devient une perte de productivité mesurable.

Une bonne organisation consiste donc à rapprocher :

pièce → équipement → accessoires → opérateur → contrôle.

Comment savoir si un équipement de soudage sera rentable ?

Commencez par mesurer le temps actuellement nécessaire.

Prenons un exemple volontairement simple.

Une entreprise fabrique régulièrement un ensemble mécano-soudé.

Situation actuelle

• préparation et bridage : 20 minutes ;
• manutentions : 10 minutes ;
• soudage : 35 minutes ;
• contrôle et reprises : 10 minutes.

Temps total : 75 minutes.

Après optimisation du bridage et du positionnement :

• préparation et bridage : 12 minutes ;
• manutentions : 4 minutes ;
• soudage : 35 minutes ;
• contrôle et reprises : 5 minutes.

Temps total : 56 minutes.

Le temps de soudage n’a pas changé.

Pourtant, le temps global de fabrication a diminué de 19 minutes, soit environ 25 % dans cet exemple théorique.

C’est exactement pour cette raison qu’il est préférable de raisonner en temps de fabrication global plutôt qu’en vitesse de soudage.

Il n’existe pas un équipement universel permettant d’améliorer tous les ateliers.

La solution dépend du problème rencontré.

Vous perdez du temps à positionner et mesurer les pièces

➡️ Table de soudage + accessoires de bridage

Vous refaites régulièrement les mêmes fabrications

➡️ Table modulaire + standardisation des montages

Vous retournez fréquemment des pièces lourdes

➡️ Positionneur de soudage

Vous travaillez sur des pièces cylindriques

➡️ Vireur de soudage

Vous devez modifier régulièrement la hauteur ou l’orientation de travail

➡️ Table élévatrice ou rotative

Vous perdez du temps lors d’opérations de chauffe

➡️ Poste de chauffage par induction, lorsque l’application s’y prête.

L’investissement doit donc partir du goulot d’étranglement réel de l’atelier, et non du matériel que l’on souhaite simplement renouveler.

Une méthode simple consiste à calculer :

temps économisé par pièce × nombre de pièces produites × coût horaire de production.

Ajoutez ensuite les autres économies potentielles :

• diminution des reprises ;
• diminution des rebuts ;
• réduction des manutentions ;
• augmentation de la capacité de production ;
• meilleure disponibilité des opérateurs.

Prenons seulement 15 minutes gagnées par jour.

Sur 220 jours travaillés, cela représente environ 55 heures récupérées par an.

Avec 30 minutes gagnées quotidiennement, on atteint environ 110 heures par an.

Dans un atelier comptant plusieurs postes de travail, l’effet peut rapidement devenir important.

Le prix d’achat ne doit donc jamais être le seul critère.

La bonne question est :

combien cet équipement peut-il faire économiser à l’entreprise pendant toute sa durée d’utilisation ?

Il s’agit d’investir progressivement dans des solutions qui apportent un véritable gain de temps et de qualité.

La productivité industrielle ne consiste pas à aller toujours plus vite.

Elle consiste à éliminer les opérations inutiles tout en conservant — ou en améliorant — la qualité du produit final.

Les investissements les plus intéressants sont donc ceux qui agissent simultanément sur plusieurs critères :

• temps de fabrication ;
• précision ;
• répétabilité ;
• ergonomie ;
• sécurité ;
• qualité.

C’est précisément le rôle des équipements de positionnement, de bridage et de manutention lorsqu’ils sont correctement dimensionnés.

FAQ – Questions fréquentes